3D-tulostettu kaiutinkotelo

Uusien tuotteiden kehityksessä käydään nykyään kovaa kilpajuoksua, jossa yritykset hyödyntävät uusinta teknologiaa tuotteidensa kehitykseen ja testaamiseen. CAD-mallinnuksen hallitseva henkilö saa 3D-tulostuksesta täysin uudenlaisia mahdollisuuksia ideoida ja toteuttaa suunnitelmiaan. 

 

 

Blogin kaltaisen ideoinnin ja toteutuksen voisi toteuttaa myös yritystoiminnassa tuotekehitysvaiheessa, tuotteen markkinoinnissa ennen tuotantosarjojen tilausta tai ennen kalliin valumuotin hankkimista. Tässä tapauksessa mennään kuitenkin ihan henkilökohtaisilla intresseillä ja itsensä haastamisella.

 

Idea

Idea oman kaiutinkotelon suunnitteluun kumpusi nuoruuden autohifistelyistä ja jykevien ”boomboxien” rakentelusta. Silloin etsittiin käsiin aivan toisenlaisia työkaluja ja odotettavissa ei ollut muotoilun saralla mitään päätä huimaavaa. Homma kuitenkin toimi ja lastulevykotelot natisivat paineen alla niin, että sääliksi kävi. Kädentaidot kuitenkin kehittyivät ja niin homman pitääkin mennä. Nyt haasteena olisi siis suunnitella ja valmistaa kaiuttimet, jotka kelpaisivat myös näkyvälle paikalle kotiin.

 

minifactory-speaker-7

Suunnittelu & 3D-mallinnus

Niinpä homma aloitettiin sketchien piirtelyllä paperille ja miellyttävän muodon etsimisellä. Tämä lienee aina suunnittelun haastavin osuus, mutta tällä kertaa vaiheesta mentiin kohtuullisen kivuttomasti yli. Muutaman tunnin jälkeen siis suoraan CAD-ohjelma auki ja ideaa digitaaliseen muotoon. Kaiutin sai lopulta lopullisen muotonsa ja sen rakenteita vahvistettiin sisäpuolelta jämäkkyyden saavuttamiseksi.

Kaiuttimen ulkomitat ovat 28 x 22 x 23cm.

 

minifactory-speaker-4

3D-tulostus

Seuraavaksi CAD-malli avattiin 3D-tulostusohjelmaan, jossa kappaleelle valitaan halutut laatuasetukset. Tulostusmateriaaliksi valittiin kova ja vääntymätön PLA-muovi. Pinnanlaaduksi valittiin keskinkertainen, sillä mallin jälkityöstöä projektissa haluttiin ennen kaikkea testata. Tulostusohjelma ilmoittaa kaiuttimelle tulostusajaksi 46h ja materiaalikustannuksiksi 25€. Sitten vain tallennus ja valmis tiedosto USB-tikulle ja kohti miniFactory Innovator 3D-tulostinta.

 

minifactory-speaker-3

Jälkikäsittely

Tulostus laitettiin päälle perjantaina ennen päivän päättymistä, joten maanantaina toimistolle palauttani oli kaiutinkotelon molemmat osat tulostuneet valmiiksi. Ensimmäisenä käsittelynä pintaan suihkutettiin 3 kerrosta spraykittiä, joka tasasi melko hyvin mallissa olevat kerrostumat. Kotelon annettiin kuivua yön yli.   Seuraavana päivänä pintaa pyyhkäistiin kevyesti hiomapaperilla ja pinta saatiin iteselle tyydyttävään kuntoon. Kotelo maalattiin mattamustalla ”kilikoli”-maalilla, jota vedettiin niin ikään 3 kerrosta.

 

minifactory-speaker-2 minifactory-speaker-1 minifactory-speaker-8

 Lopputulos

Lopputulos ei ole täydellinen, mutta omaan silmään tällä panostuksella jopa kiitettävä. Seuraavalla kerralla kotelo olisi pinnaltaan parempi, mutta nyt täytyy tälle tehdä kaveri samoilla ”standardeilla”!

 

Parannusehdotukset?

Pinnanlaadusta saisi huomattavasti paremman, mikäli tulostaisi kotelon paremmalla pinnanlaadulla, jolloin pinta olisi valmiiksi jo melko sileä ja siisti. Pintäkäsittelyn huolellinen suorittaminen ei ainakaan heikennä tulosta. Tässä tapauksessa toteutus oli vähintäänkin hätäinen, eikä siihen käytetyt tuotteetkaan olleet varmasti optimaalisimmasta päästä.

Mikäli palataan taas yritystoiminnan puolelle, niin vaikea kuvitella tapaa, jolla vastaava malli voitaisiin valmistaa 4:ssä päivässä kustannusten ollessa n.35€. Oli se sitten markkinointiin, pakkausuunnitteluun tai johtoryhmälle esitettävä malli, niin ajanee asiansa erinomaisesti.

 

Olli Pihlajamäki
miniFactory Oy LTd

 

Vastaa

Sähköpostiosoitettasi ei julkaista. Pakolliset kentät on merkitty *